TUGAS ERP

BAB I

PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang

Suatu perusahaan mempunyai peranan yang penting dalam perekonomian suatu negara. Sedangkan perusahaan mempunyai kegiatan yang beragam, mulai perencanaan, proses produksi, personalia, pembelanjaan dan pendistribusian. Kegiatan-kegiatan tersebut berguna dalam pencapaian tujuan dari suatu perusahaan.

Pada dasarnya tujuan dari suatu perusahaan adalah keuntungan berupa uang, apapun bentuk jenis usaha yang dilakukan. Untuk dapat mencapai tujuan tersebut, maka perusahaan harus melaksanakan aktivitasnya dengan lancar cepat dan hemat biaya, sehingga dapat memenuhi selera konsumen dan mendapat kepercayaan yang tinggi sebagai salah satu modal yang sangat vital. Dengan adanya kepercayaan dari konsumen maka dapat dipastikan bahwa produk yang dibuat akan dimanfaatkan oleh mereka. Untuk menjamin kebutuhan-kebuthan konsumen akan produk yang diproduksi oleh perusahaan maka perushaan perlu mengontrol persediaan yang ada agar siap menjawab kebutuhan konsumen setiap saat tepat pada waktunya, oleh karena itu perusahaan hendaklah menerapkan suatu sistem atau metode yang efektif guna merespon masalah-masalah yang ada.

Salah satu cara untuk mengendalikan persediaan adalah dengan metode Material Requierment Planning (MRP). MRP merupakan teknik pendekatan yang bertujuan meningkatkan produktivitas perusahaan dengan cara menjadwalkan kebutuhan akan material dan komponen untuk membantu perusahaan dalam mengatasi kebutuhan minimum dari komponen-komponen yang kebutuhannya dependen dan menjamin tercapainya produksi akhir. Material Requirement Planning muncul pada tahun 60an oleh Oliver Weight yang berasosiasi dengan Joseph Oirlicky, yang pertama kali diterapkan di Toyota Company Jepang.

Banyaknya metode dalam manajemen material yang dapat digunakan untuk menentukan waktu dan volume pengadaan material, mengharuskan para pengambil keputusan harus menguasai setiap metode pengadaan material dalam manajemen material, mengetahui kelebihan dan kekurangan setiap metode serta dapat menggunakan metode yang tepat sesuai dengan keadaan yang dihadapi. Salah satu metode didalam manajemen material adalah Material Requirement Planning (MRP) yang pada mulanya adalah suatu metode pemesanan material, maka pada saat ini metode tersebut telah digunakan sebagai alat perencanaan dan pengawasan terhadap fungsi manajemen. Material requirement planning juga merupakan konsep dari suatu mekanisme untuk menghitung material yang dibutuhkan, kapan diperlukan dan berapa banyak.

Pada perusahaan yang bergerak dibidang perdagangan yang menghasilkan barang jadi, proses produksi merupakan kegiatan inti dari perusahaan tersebut. Produksi bisa berjalan dengan lancar apabila bahan baku yang merupakan input dari proses produksi tersedia sesuai dengan kebutuhan. Tersedianya bahan baku tidak lepas dari perencanaan (planning) dan pengendalian (controlling). Perencanaan bahan baku bermanfaat untuk menjaga kelangsungan proses produksi yang berdampak pada kelangsungan hidup perusahaan dan untuk mengantisipasi pada setiap permintaan konsumen yang datang secara tidak terduga. Dengan adanya persediaan bahan baku maka perusahaan dapat memenuhi permintaan konsumen. Sistem yang dapat digunakan untuk pengadaan bahan baku adalah MRP (Material Requirement Planning) atau sistem kebutuhan bahan baku. Sistem MRP dapat digunakan untuk mengetahui jumlah bahan baku yang akan dipesan sesuai dengan kebutuhan untuk produksi dengan memperhitungkan juga biaya-biaya yang akan timbul akibat dari persediaan, seperti biaya pemesanan dan biaya penyimpanan.

I.2 Tujuan

1.      Mengetahui pengertian dari Material Requirement Planning.

2.      Mampu menjelaskan tujuan dari Material Requirement Planning.

3.      Mampu menjelaskan Kelebihan dan Kekurangan Material Requirement Planning.

4.      Mengetahui Input, Proses, dan Output dari Material Requirement Planning

BAB II

ISI

2.1 Pengertian Material Requirement Planning

Perencanaan kebutuhan material (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis untuk penentuan kuantitas serta waktu dalam proses perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung pada item–item tingkat (level) yang lebih tinggi (dependent demand). Ada 4 kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP yaitu:

1.      Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat.

2.      Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item.

3.      Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.

4.      Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan.

Perencanaan kebutuhan material atau sering dikenal dengan Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu sistem informasi yang terkomputerisasi untuk mengatur persediaan permintaan yang dependent dan mengatur jadwal produksi. Sistem ini bertujuan untuk mengurangi tingkat persediaan dan meningkatkan produktivitas. Terdapat dua hal penting dalam MRP yaitu lead time, dan berapa banyaknya jumlah material yang siap dipesan

Dengan metode MRP dapat memesan sejumlah barang atau persediaan sesuai dengan jadwal produksi, maka tidak akan ada pembelian barang walaupun persediaan telah berada pada tingkat terendah. MRP dapat mengatasi masalah-masalah kompleks dalam persediaan yang memproduksi banyak produk. Masalah yang ditimbulkannya antara lain kebingungan inefisiensi, pelayanan yang tidak memuaskan konsumen, dan lain-lain.

Penentuan kebutuhan material yang pasti dalam proses produksi akan meminimalkan kerugian yang timbul dalam kaitannya dengan persediaan. Dengan menggunakan metode MRP untuk melakukan penjadwalan produksi, maka perusahaan akan menentukan secara tepat perencanaan tanggal penyelesaian pekerjaan yang realistik, pekerjaan dapat selesai tepat pada waktunya, janji kepada konsumen dapat ditepati dan waktu tengang pemesanan dapat dikurangi.

  2.2  Tujuan Material Requirement Planning

Secara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut :

1. Meminimalkan Persediaan
MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan Jadwal Induk Produksi (JIP). Dengan menggunakan komponen ini, pengadaan (pembelian) atas komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan.

2. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengriman          
MRP mengidentifikasikan banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi maupun pengadaan atau pembelian komponen, sehingga memperkecil resiko tidak tersedianya bahan yang akan diproses yang mengakibatkan terganggunya rencana produksi.

3. Komitmen yang realistis    
Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dilakukan secara lebih realistis. Hal ini mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen.

4. Meningkatkan efisiensi      
MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan Jadwal Induk Produksi (JIP).

Dengan demikian terdapat beberapa hal yang dapat dilakukan MRP (Material Requirements Planning), yaitu :

a)      Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat
Kapan pekerjaan harus selesai atau material harus tersedia agar Jadwal Induk Produksi (JIP) dapat terpenuhi.

b)      Menentukan kebutuhan minimal setiap item melalui sistem penjadwalan.

c)      Menentukan pelaksanaan rencana pemesanaan.        
Kapan pemesanan atau pembatalan pemesanan harus dilakukan.

d)     Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang harus direncanakan didasarkan pada kapasitas yang ada.

2.3  Proses dan Langkah-Langkah Material Requirement Planning

1)      Input MRP

Input yang dibutuhkan dalam konsep MRP, yaitu sebagai berikut :

1.      Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule), merupakan ringkasan skedul produksi produk jadi untuk periode mendatang yang dirancang berdasarkan pesanan pelanggan atau peramalan permintaan. JIP berisi perencanaan secara mendetail mengenai jumlah produksi yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk suatu jangka perencanaan dengan memperhatikan kapasitas yang tersedia. Sistem MRP mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam JIP adalah pasti, kendatipun hanya merupakan peramalan.

2.      Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record), merupakan catatan keadaan persediaan yang menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan yang berkaitan dengan:

a)      Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand inventory).

b)      Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut akan datang (on order inventory).

c)      Lead time dari setiap bahan.

3.      Struktur Produk (Bill Of Material), merupakan kaitan antara produk dengan komponen penyusunnya yang memberikan informasi mengenai daftar komponen, campuran bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat produk. BOM juga memberikan deskripsi, penjelasan dan kuantitas dari setiap bahan baku yang diperlukan untuk membuat satu unit produk.

2)  Proses MRP         
Langkah–langkah dasar dalam penyusunan MRP, yaitu antara lain:

1.      Netting

 yaitu proses perhitungan jumlah kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horison perencanaan yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan jadwal penerimaan persediaan dan persediaan awal yang tersedia.

2.      Lotting

yaitu penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan (lot size) yang optimal untuk sebuah item berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan.

3.       Offsetting

yaitu proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat melaksanakan rencana pemesanan dalam pemenuhan kebutuhan bersih. Penentuan rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara mengurangkan kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan waktu ancang-ancang (lead time).

4.     Exploding

merupakan proses perhitungan dari ketiga langkah sebelumnya yaitu netting, lotting dan offsetting yang dilakukan untuk komponen atau item yang berada pada level dibawahnya berdasarkan atas rencana pemesanan.

3)  Output MRP       
Output MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari MRP, yaitu :

1. Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) penentuan jumlah kebutuhan material   serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan datang.

2. Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan) berguna bagi pembeli yang akan digunakan untuk bernegoisasi dengan pemasok dan berguna juga bagi manajer manufaktur yang akan digunakan untuk mengontrol proses produksi.

3. Changes to Planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang telah direncanakan) yang merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan pesanan dan pengubahan jumlah pesanan.

4. Performance Report (Laporan Penampilan), suatu tampilan yang menunjukkan sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan stok dan ukuran yang lain.

BAB III

PENUTUP

3.1 Kesimpulan

Material Requirement Planning merupakan suatu sistem yang mengatur bahan-bahan material yang dibutuhkan untuk proses produksi karena dengan MRP perusahaan dapat mengefisiensikan gudang dan sekaligus mencegah kemungkinan kehabisan bahan material atau suatu sistem penjadwalan kebutuhan bahan baku berdasarkan tahap waktu untuk operasi produksi.

Secara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut :

a.       Meminimalkan persediaan.

b.      Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman.

c.       Komitmen yang realistis.

d.      Meningkatkan efisiensi

3.2 Saran

Dalam penyusunan makalah ini penulis menyadari bahwa masih jauh dari kesempurnaanya dan adapun kelemahan-kelemahan dari penulis dalam penulisan makalah ini, baik itu kurangnya fasilitas yang mendukung seperti buku-buku referensi yang begitu terbatas dalam menjamin penyelesaian penulisan makalah ini sehingga kritik dan saran yang bersifat  konstruktif baik itu dari bapak dosen maupun dari rekan-rekan mahasiswa/i sangatlah diharapkan untuk membantu prosses penulisan lebih lanjut.

DAFTAR PUSTAKA

http://hierone1.blogspot.com/2012/12/contoh-makalah-mrp-material-requirement.html